A diferencia de una planta a base de gas, un parque eólico en tierra requiere nueve veces más recursos mineros, y un típico auto eléctrico usa seis veces la cantidad de conductores minerales que uno convencional. Es decir, sin estos materiales, la transición energética sería tecnológicamente imposible.

Previo a la llegada de la pandemia causada por el virus SARS-CoV-2, los especialistas en energía ya discutían los posibles obstáculos que enfrentarían las industrias con la energía verde en el futuro. Incluso analizaban cómo resolver los cuellos de botella que ya se venían generando en la producción de algunos minerales, como el litio. Pero así como ocurrió en muchos otros asuntos, la aparición del COVID-19 convirtió el futuro a largo plazo en uno más próximo, incluso tangible.

En los primeros dos meses del 2020, antes de la crisis sanitaria, grandes empresas automotrices, como la británica Jaguar Land Rover y la alemana Audi, recortaron horas de producción debido a que sus proveedores no podían comprometerse a entregar la cantidad de baterías que habían pedido para la producción de sus primeros modelos totalmente eléctricos. Un año después, ya con los efectos de la pandemia encima, toda la industria automotriz fue golpeada por la falta de semiconductores utilizados en el ensamblaje, tanto de modelos a base de gasolina como eléctricos.

La reducida cantidad de fábricas dedicadas al procesamiento de los minerales necesarios para los semiconductores y a su manufactura fue la gran causante del desabasto, ya que -además de ser un mercado concentrado- los esfuerzos para controlar la pandemia obligaron a parar las actividades de aquellas plantas.

Esta falta de megafábricas es un problema relativamente sencillo de resolver si se producen mayores cantidades de estos insumos minerales. Para el caso de las baterías de litio, por ejemplo, al final del 2019 se contemplaban crear 115 nuevas plantas alrededor del mundo para la producción de baterías, en comparación con las 63 que se planearon en diciembre de 2018, según información de Benchmark Minerals Intelligence. La duplicación de estas fábricas ayudaría a evitar los cuellos de botella en la industria.

A nivel de extracción, el cobre, el litio, el cobalto, el níquel y las tierras raras -diversos elementos químicos de gran utilidad en la industria- son algunos de los minerales más comunes para la fabricación de la tecnología capaz de producir energía verde, además del silicio, la plata y el zinc, de los que -de acuerdo con un reporte reciente de la Agencia Internacional de Energía (AIE, por sus siglas en inglés)- hay suministro suficiente. Claro que ello no evapora los riesgos.

Si bien en el corto plazo se estima que el litio y el cobalto tendrán excedentes de producción, otros como el hidróxido de litio, el níquel de grado de batería y algunas tierras raras -éstas últimas particularmente importantes para las turbinas de viento- podrían enfrentar una menor oferta relativa dado el aumento esperado en la demanda, por lo que en el mediano plazo la producción se vería rebasada por la necesidad de suministros. Por ello la AIE sugiere inversiones adicionales para apoyar su crecimiento.

Una oferta rebasada no es el único riesgo. Otro más se encuentra en el mismo ciclo minero, que va de la exploración hasta la explotación, pasando por la construcción y montaje de las minas. Y es que existe un promedio de 16 años en el proceso, desde el descubrimiento hasta la primera producción.

Si a lo anterior se suma la concentración geográfica de algunos minerales, como ocurre con el cobalto (de aplicación primaria en las baterias EV) y cuya extracción proviene en un 70 por ciento de la República Democrática del Congo, se podría generar un largo periodo de tensión en los mercados y de volatilidad en los precios.

Estos riesgos en la industria minera provocarían frenos a la adopción de tecnologías generadoras de energías verdes hacia el futuro; de allí su importancia.